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1. 硬度不合格
金屬材料的硬度與其靜拉伸強度和疲勞強度存在一定的經驗關系，并與金屬的冷成形性、切削加工性和焊接性能等加工工藝性能存在某種程度的關系；硬度試驗不損壞工件，測試簡單，數據直觀，故而被廣泛用作熱處理工件的最重要的質量檢驗指標，不少工件還是其唯一的技術要求。

1.1 軟點

淬火加熱的目的是使工件在淬火過程中完成組織轉變。為此，必須加熱到適當溫度并有足夠保溫時間。加熱溫度偏低和保溫時間不足使得原珠光體組織未能完全轉變為奧氏體和轉變的奧氏體成分不均勻，淬火后得不到完全馬氏體組織，結果使工件淬火后形成軟點。  

▲圖1 T12A鋼加熱不足的顯微組織

1-細針馬氏體  2-淬火托氏體  3-珠光體

淬火介質攪拌不充分，工件在淬火介質中移動不夠或者工件進入介質方向不對時，往往延遲了工件表面某些部位的蒸汽膜破裂，導致該處冷卻速度降低，從而出現高溫分解產物，形成軟點或局部硬度下降。水蒸氣膜比鹽水穩定，因此軟點更易在水淬的工件上形成。水和水溶液的溫度越高越容易產生軟點。

淬透性較差的碳鋼，工件截面較大時容易出現軟點。工件表面不清潔，如有鐵銹、碳黑等，也會造成淬火后出現硬度偏低的現象。

1.2 硬度不足

加熱不足往往會導致淬火件硬度不足。但冷卻不當卻是工件硬度不足的常見原因。工件出爐后至淬火前預冷時間過長，冷卻介質選擇不當或冷卻介質溫度控制偏高，導致冷卻能力不夠，工件表面有氧化皮或附著鹽液，淬火后工件從淬火介質中提出時溫度過高，均可能導致過冷奧氏體在 C 曲線的珠光體轉變區域發生分解，形成索氏體和托氏體等非馬氏體組織使工件硬度不足。

淬火組織中存在大量殘余奧氏體是淬火工件硬度不足的重要原因。殘余奧氏體量與奧氏體化學成分有關，含碳量大于 0.5%~0.6% 時，淬火組織中即可明顯的觀察到殘余奧氏體的存在，繼續增加碳含量，殘余奧氏體量急劇上升，碳的質量分數為1.4%時，殘余奧氏體量（體積分數）達 30%。

凡是以置換方式固溶于奧氏體的合金元素皆引起殘余奧氏體量的增多。殘余奧氏體量較少時，對硬度沒有明顯影響，殘余奧氏體量較多時，將導致硬度下降，體積分數 20% 的殘余奧氏體將使淬火硬度下降約 6.5HRC 。

1.3 高頻淬火和滲碳工件的軟點和硬度不足

高頻淬火工件的軟點包括表層局部沒有淬硬的殘留軟點和硬化層深度不均勻的深度軟點兩種。這些硬度缺陷由于材料選擇不當，原始組織不良，高頻淬火加熱的電參數、感應器和冷卻裝置不當等因素所造成的。

高頻淬火多用于中碳結構鋼和低碳中合金結構鋼，由于高頻淬火加熱是快速加熱，奧氏體中的碳來不及通過擴散而未充分均勻化，因此，含有Cr、Mo、W、V等碳化物形成元素的鋼，由于相變點較高，高頻感應加熱淬火時，易產生軟點和硬度不均勻，選擇高頻淬火用鋼時，應考慮上述元素不要超過一定含量。

鋼中碳化物類型、形態、尺寸及分布對高頻淬火工件的質量有顯著影響。鋼中有網狀碳化物、碳化物尺寸過大并分布不均勻時，易產生硬度不均勻和硬度不足等缺陷。因此高頻淬火受預先熱處理的影響很大，高頻淬火最佳原始組織是調質處理的回火索氏體。

高頻感應圈不均勻時，也會導致淬火硬度不足，噴射角度不當，噴射孔大小、數量位置不合理或噴孔被堵塞時，往往導致高頻淬火工件硬度不足或形成軟點。

滲碳工件硬度不足和軟點多由滲碳不足、淬火時脫碳、淬火溫度過低、淬火冷卻速度不足、表面殘余奧氏體量過多、回火過度、工件表面不清潔、滲碳不均勻或冷卻不均勻造成。

2. 有色金屬合金力學性能不合格

工業上用的最廣泛的有色金屬是鋁、銅、鎂、鈦及其合金。有色金屬與鋼鐵的熱處理原理相同，但是有其自身的特點。例如，共析轉變對鋼的熱處理有重要作用，但在有色金屬中就很少遇到；馬氏體轉變是鋼鐵材料賴以強化的主要手段，但除了少數銅合金和鈦合金外，其他有色金屬一般不能通過馬氏體轉變強化。

有色金屬常用的熱處理工藝是均勻化退火、再結晶退火、去應力退火、固溶處理和時效處理。固溶時效是有色金屬最常用的也是最重要的熱處理強化工藝。

有色金屬熱處理應特別注意以下問題：

1）有色金屬活潑，對加熱環境要求嚴格。例如，鈦合金的加熱環境一般應為真空或微氧化氣氛；為避免氧化，鎂合金常在二氧化硫或二氧化碳保護氣氛中加熱；為避免氫脆，紫銅需要在中性或弱氧化性氣氛下熱處理。

▼表3 有色金屬熱處理常見力學性能缺陷及防止方法

過熱的另一個重要特征是淬火馬氏體粗大，它將降低沖擊韌度和耐磨性，增加淬火變形傾向和淬火開裂傾向，如圖10、圖11、和表7、表8 所示 。中碳鋼馬上按其形態和尺寸分為8級，7、8級即為過熱組織。